Запуск нової автоматизованої виробничої лінії на заводі FG Wilson (Великобританія) в Північній Ірландії.

Один з лідируючих виробників генераторного обладнання в світі - компанія FG Wilson йде в ногу з останніми розробками і передовими технологіями.

Свідченням цьому став запуск у жовтні цього року нової виробничої лінії для виробництва найбільш затребуваних дизель-генераторів потужністю від 26 до 200 кВА.

Це другий етап впровадження нової стратегії компанії FG Wilson, основною метою якої є прагнення компанії задовольняти вимоги замовника в новому форматі, на більш високому рівні, що вимагають зростаюча конкуренція і постійно розвивається ринок генераторного устаткування.

Перший етап: технологічні зміни в дизайні і збірці в модельному ряду дизель генераторів потужністю від 26 до 200 кВА успішно завершений на сьогоднішній день.

Що ж до нового виробничого цеху, то компанія FG Wilson вклала в модернізацію і закупівлю нового обладнання понад 5 млн. фунтів. Тепер більшу частину приміщення близько 47 000 квадратних футів (4400 квадратних метрів) займає вражаючий складальний конвеєр. Подібні конвеєри і технології використовуються лідируючими автомобілебудівними компаніями.

Завдяки новому обладнанню та удосконаленню продукції, компанії FG Wilson вдалося досягти неймовірних результатів за такими параметрами:

Підвищення ефективності:

У першу чергу, слід сказати, що центром виробничої лінії є повністю автоматизований пластинчастий конвеєр, який постійно пересувається зі швидкістю 2см/сек. Постійний рух конвеєра надає ряд значних переваг, а саме: збільшення потоку, скорочення часу очікування, поліпшення умов роботи і, як наслідок, збільшення швидкості процесу виробництва в цілому.

Час простою вдалося скоротити за допомогою наступних факторів:

- Був розроблений і вдосконалений план матеріально-технічного постачання по кожній окремій одиниці, що бере участь у процесі складання дизель генераторів, для того щоб гарантувати доступність тієї чи іншої запасної частини на момент, коли саме ця запасна частина потрібно в процесі складання. Тепер кожна деталь знаходиться на відстані, що не перевищує 2 м від необхідної для складання точки на конвеєрі. Таке розташування запасних частин і головних елементів значно скорочує робочий час, раніше витрачається на пошук і установку запасних частин на конвеєр. Лінія збірки пересувається тепер як вправо, так і вліво за допомогою сполучних магістралей, що, у свою чергу, дозволяє значно збільшити швидкість і ефективність заміни запасних частин.

По-друге, впровадження нової технології Andon, яка використовується операторами для виклику технічної підтримки, представляючи собою текстові повідомлення. Час реагування постійно регламентується і контролюється, і, коригується відповідно до поставлених цілей скоротити час простою складального конвеєра.

Також дещо змінився процес тестування дизель генераторів. Незважаючи на те, що кількість тестіровочного боксів не збільшилася - їх 12, але сам процес став більш ефективним. Компанії FG Wilson вдалося скоротити час, який раніше витрачався на доставку дизель генератора в тестіровочного бокс. Зараз спеціальні поворотні платформи повертають генераторну установку в потрібне положення, ставлять його на транспортну візок, яка доставляє генераторну установку до відповідного тестіровочного бокс.

Після тестування, двері тестіровочного боксу автоматично відкривається, і ДГ, який пройшов тестування під навантаженням, вивозиться на транспортній візку далі, а його місце займає наступна установка.

Завдяки встановленню та ефективній роботі нової виробничої лінії, а також удосконаленню дизайну дизель генераторних установок потужністю від 26 до 200 кВА, компанії FG Wilson вдалося скоротити час складання приблизно на 40%.

Поліпшення якості:

Компанії FG Wilson також вдалося поліпшити якість збірки, завдяки значному зменшенню втручання оператора в роботу конвеєра.

Раніше якість збірки і матеріалу дизель генераторних установок перевірялося перед тестуванням, і після тестування генераторної установки. Що ж стосується нової виробничої лінії, був доданий ще один процес перевірки якості складання устаткування до його відвантаження з конвеєра. Подібний тест буде проводитися на одних з так званих «воріт якості» (пункт, на якому здійснюється найсуворіша перевірка якості, встановлюється в кожній критичній точці кожного виробничого процесу - від планування та дизайну до виробництва та перевезень). У процесі складання ДГ проходить кілька таких «воріт якості» (Quality Gates), і, за умови виявлення будь-якого дефекту або порушення, спочатку усувається дефект, і тільки потім ДГ переходить на новий етап збірки.